UV胶印工艺中注意的问题

    【集萃网观察】随着人们对包装装潢要求的不断提高，UV印刷因油墨不含挥发性溶剂．可在非吸收性承印物表面快速固化及印品亮度高、耐摩擦等特点 得到越来越广泛的应用。特别是在烟包装潢当中应用较多。现在很多中高档烟包的装潢采用在亮光金、银卡纸或镭射纸上用U V胶印印刷层次丰富的连续调图案 用UV光油上光、部分镂空进行压凹凸的工艺由于纸张及uV光油的亮度较高，压凸部分看起来非常醒目 可以达到烫金、烫银的效果。采用这种工艺后整个装潢看起来很上档次．容易引起消费者的注意。在整个印制过程中，UV胶印工艺的掌握是很重要的，也是比较困难的 同时也是产品质量容易出问题的环节．如何在生产过程中提高U V胶印工艺操作水平，改善产品质量?下面笔者根据工作经验谈一下需要注意和掌握的几个问题。 

    UV胶印对印版，胶辊和橡皮布的要求

    由于uV胶印油墨中含有活性单体稀释剂和光引发剂，它们能分解普通胶I~OPS版上的网点，使印版的耐印率明显下降，所以uV胶印必须选用专门的uV胶印PS版。而uV胶印油墨中的活性单体稀释剂在印刷过程中对普通胶印胶辊和橡皮布会进行浸透．其结果会造成两方面的印刷故障：一是油墨故障．普通胶辊尤其是新胶辊和橡皮布 在上机初期 因大量吸收这种活性单体稀释剂 使油墨中的活性单体稀释剂明显减少，这直接破坏油墨的流动性 使油墨发干、黏度增大不能正常上墨j墨膜中活性单体减少 油墨聚合交联成分随之不足在uV灯照射固化时 会造成墨膜固化不彻底 印品不耐摩擦：二是胶辊和橡皮布的故障 UV胶印油墨中的活性单体稀释剂会导致普通胶辊和橡皮布膨胀肿大 短期印刷会造成膨胀变形．表面玻璃化、印品上脏 使印刷不能正常进行 随着印刷时间的延长 膨胀更严重时会产生脱皮或表面碎裂 所以uV胶印也必须选用专用的uV胶辊和uV橡皮布或uV、普通两用的胶辊和橡皮布。

    UV胶印印刷色序的确定

    在普通胶印工艺中．油墨的印刷色序主要由以下几个方面来确定：

    1．机器的类型：单色、双色或多色．这决定了油墨在印刷过程中的叠印方式是湿压干还是湿压湿。
    2．原稿的内容决定了画面的主色调以及各种颜色所占版面的多少。 

    3．纸张的优劣决定了第一色墨墨层的厚薄，纸张的变形量和印刷品的光泽度。

    4．油墨的不同决定了它的色偏、灰度、色效率以及黏性、透明度和着色力的匹配性。

    uV胶印印刷色序的确定除了考虑以上因素外，主要由油墨的固化性能来决定。普通胶印油墨的固化是氧化结膜和渗透固化相结合，各色墨的固化性能基本相同。而UV胶印油墨的固化是通过uv光线的照射来完成的．由于油墨中的各色颜料对uV光线的吸收程度不同．所以不同颜色的油墨的固化程度也不同。从uV光线对颜料的穿透力来看．品红色透过率为50％～60％、黄色透过率为20％ - 30％ 、青色透过率为8％～20％、黑色透过率为10％一12％ ．而白墨把绝大部分的uV光线都反射掉，透过率更低。由于各色墨对uV光线透过率的不同，在相同功率的uV光线相同时间照射下．有的油墨能固化，而有的油墨则不能固化。所以在uV胶印印刷色序的安排上应主要考虑油墨的固化问题．把不容易固化的油墨先印，使它们能够多得到几次uV光线的照射，把容易固化的油墨后印．即印刷色序为：白一黑一青一黄一品红，这样印刷结束时．备色油墨都能够得到比较彻底的固化。

    另外．在印刷黑墨时可用两种补色墨来调．以加速油墨的固化。笔者所在公司在印刷一款烟标时就采用了此种方法．获得了很好的效果。该款烟标(见实物)用横纹光柱镭射纸印刷．主色调为满版红，在其侧面的红色图案中有一个地方漏空，在漏空部分用白墨打底，在白墨上印黑色条形码，把白墨作第一色印刷．黑墨作第二色印刷，发现油墨固化不太彻底，条码发虚。我们把印刷用的黑墨用红墨和青墨进行调合．然后加入少量黑墨：而在白墨中加入少许红墨(因环境色是红色．白墨中红墨的添加量只要合适．对色相的影响肉眼观察不出来)．用新调制的油墨再印刷时．白墨和黑墨固化就比较彻底，印出的条码饱满、清晰。

    所以，了解UV胶印备色油墨固化时的差异、合理安排印刷色序、科学运用补色进行调墨，是提高uv胶印UV胶印工艺中水墨平衡的实现产品质量的一个重要方法。

    UV胶印工艺中水墨平衡的实现

    在胶印工艺中．水墨平衡的控制非常重要．它调控的是否适当．直接影响着产品质量的好坏。普通平版胶印就是利用水是极性油墨是非极性．二者互不相溶的原理使油墨和水在同一版面上保持相互平衡的关系来实现图像网点的转移。在印版上油墨和水同时存在，且必须相互适应．任何一方均不能超过极限范围迫使对方往相反方向发展。保持水墨平衡的目的，是在油墨和水相互适应的过程中．既要保持图文最大载墨量，使墨色鲜艳、网点清晰、完整 饱满．又要保持空白区干净整洁。而在uV胶印中．油墨呈现弱极性．承印物吸水性也较差．所以油墨更容易乳化．水黑平衡更难实现。根据工作经验．笔者认为，要想在uV胶印工艺中较好实现水墨平衡需从以下几个方面入手：

    1润版液的几个参数要控制好。温度在4～9。C．PH值5．5～6．3．异丙醇浓度1 5％左右．这几个参数控制好后．可以减少润版液用量，减轻油墨乳化。

    2．印版选择要合适。最好用uV专用Ps版，印版要有牢固的图文和空白基础．印版表面的砂眼保持均匀细密。具有一定的结构强度．使油墨和水具有良好的吸附力。

    3．操作工艺要规范。滚筒、墨辊、水辊三者之间的压力要控制好，印刷中勤看印样和版面水分．勤搅拌墨斗中的油墨，保持印刷压力稳定．机器运转速度稳定．车间温湿度稳定．以免油墨性质发生变化而引起乳化。

    4．实现 墨稠水小” 的印刷方式。在刚开始印刷时．墨量、水量都要小．然后根据需要逐步提高墨量和水量，发现油墨乳化时．要把乳化的油墨刮干净．重新加八新墨进行印刷，直至达到 墨稠水小”的印刷状态。这是因为墨稠黏度就大．也就是油墨的内聚力增大．相应地增强了油墨分子间的粘附力．从而提高了油墨的抗水性能，减小了水分在油墨中的比率．降低了油墨的乳化值．从而保证印出的产品色彩鲜艳、墨层厚实、网点清晰、饱满。

    总之．uv胶印工艺较难掌握，在工作中必须仔细观察、认真总结．并掌握一些必要的基础理论知识．在解决工艺问题时把理论和经验结合起来，与解决普通胶印工艺问题的方法相比较，找出共性和差别，这样．解决工艺问题时思路才会更开阔．方法也会更得当，也才会印刷出更高质量的产品。