胶印过程中常见棘手问题三例

　　【集萃网观察】目前胶印是印刷企业的主要印刷方式。而平版胶印因输出系统产生的故障是印品套印不准、墨色不匀，甚至印刷无法进行，延误交货期的主要原因。这是印刷工人最常遇见的较为棘手的问题之一。　　
　　一、输纸双张或多张故障　　

　　1．纸张不平整，边缘上翘。当散纸吹风吸嘴吹出的气流接触到纸张边缘时，纸张边缘上翘成一个圆弧角度，气流吹出来就分成两部分。一部分气流使纸张向上抬，而另一部分气流使纸张往下压，使得纸张无法分开，挡纸毛刷也失去作用，而造成双张或多张，甚至大叠进行输纸板。一般的处理方法是将纸张卸下来进行反敲纸处理，使纸张平整而利于分离。　　

　　2．装纸高度超过档纸牙允许高度。根据以往的印刷经验，一般装纸的高度，应低于档纸牙5mm左右。若调节不恰当，超过其充许范围，将会产生双张或多张进入输纸板。一般的处理方法是用塞木楔来进行控制，使纸张保持在同一平面上。如果有调节器的机型，可以采用调节器降低输纸高度来解决。　　

　　3．吹风压脚和挡纸毛刷伸进纸边太少。根据以往的操作经验，一般挡纸毛刷伸进纸边约为8mm左右，吹风压脚伸进纸边大概为10-15mm左右。如果调节不当或纸张裁切不齐就会出现双张或多张。一般将输纸机整体调近一些，使分纸吸嘴离纸张边缘约为5mm左右，调节挡纸毛刷和吹风压脚来解决。

　　4．纸张太薄时，风量调节不当。当印刷70g/m2的薄纸时，如果风量调节不当，也容易产生双张或多张的现象。一般的处理方法有以下几点：（1）向下调节吹风脚，加大纸堆和分纸吸嘴之间的距离；（2）适当调小风量；（3）减小分纸吸嘴上的橡皮圈或贴透明胶来减小风力；（4）把挡纸毛刷向下压一些，增加它的压力来控制。　　

　　5．纸张没有松透或有粘结。一般是在裁切纸张时，切刀口有粘结，或者印刷半成品之满版实地时，水渍、墨渍导致粘结，从而形成双张或多张。所以，纸张在印刷前，即纸张在装入机时，一定要用力抖开叠齐，对半成品要一小叠一小叠抖松，上机时要少装一点，避免重压而导致粘结。　　

　　6．吹风压脚磨损。当吹风压脚使用一段时间后，便会磨损，当它向下压住纸张时，纸张就会弄成一个斜角，作用力就改变方向，纸张就会向前推移，使挡纸毛刷失去作用，分纸吸嘴下来吸纸时就吸在纸张的边缘，而形成双张或多张。一般是采用更换新的吹风压脚来处理，若磨损不太严重，可以采用焊接铜片，然后再用锉刀锉平的方法来解决。　　

　　二、产品墨色不均匀故障　　

　　产品墨色不均匀的原因有：（1）传水、传墨、匀墨和靠版水墨各橡胶辊的圆柱度磨损超差，装轴承的轴头磨损，胶辊表皮老化，传墨能力下降等；（2）串水辊度层脱皮，圆柱度磨损超差，表面有薄积墨层，两头长出部分有积墨带，造成滚子跞动串墨不均；（3）支撑靠版水、墨辊的锁头，摆动支架，磨损严重，造成胶辊靠版时跳动致使靠版压力不稳定，产生水墨不平衡，出现墨色不均、干版、水墨杠、老版（靠版胶辊压力过重）等现象；（4）水辊绒套老化或质量差造成传水能力下降；（5）没有定期校核各水墨辊及版滚筒与靠版水墨辊的压力；（6）若滚筒传动齿轮磨损超差，出现与齿轮间距相同的有规律的“齿轮墨杠”。　　

　　三、套印故障　　

　　1．印刷版变形对套印的影响。金属板材都有一定的延伸性，在拉力的作用下会产生拉伸变形，而锌版的拉伸变形更为明显。一般情况下，我们印刷时发现套印不准，大都通过拉伸印版来调节。拉力越大，版面拉伸变形越大，且拉伸变形的分布不均匀，在版的叼口边和托梢边受力最大，其拉伸变形也大，里边受力小，拉伸变形也小。因此尽量少用拉版来解决套印不准的问题。　　

　　2．滚筒衬垫的增减对套印的影响。在印刷过程中，由于纸张的伸缩引起套印不准时，可采用增减滚筒衬垫厚度的方法，来解决径间套印不准的故障。印版衬垫的增减，影响印版拉伸变形。印版衬垫越厚，图形尺寸伸长越大。当减少印版衬垫、增加橡皮滚筒衬垫时，隐现坯布的拉伸变形增加，图形径向变形增大。另一种是减少橡皮滚筒厚度，同时增加印版衬垫厚度，则橡皮布挤伸变形量减少，一般常用后者。　　

　　3．橡皮布伸长率对图形套印的影响。 橡皮布具有伸缩性，橡皮布在滚筒上绷的越紧，伸长率越小，图形变化就小。（1）选用伸长率小的橡皮布。（2）在套印过程中，尽量使橡皮布绷紧程度保持不变。　　

　　套印不准除了以上介绍的几点原因之外，还应注意机械、调节、纸张等问题，总之，套印不准通常是在高速印刷时的瞬间产生的，是由微量的变化积累而成的，很难直接观察到。因此，我们只要在印刷中充分注意，分析原因，采取最恰当的措施，便可避免或减少套印误差的出现。
 
    来源：中国印刷港