从印前图像处理质量看柔凹印的利弊

    到今天为止，仍无法得出一个明确的结论，如今的软包行业，柔印和凹印为两种大相径庭的印刷工艺。柔印的传墨原理，无论是二辊式、刮刀式、综合式，基本上均由墨斗、墨斗辊、网纹辊、刮刀组成。其油墨是由传墨辊传递到网纹辊，再通过网纹辊传递至印版，经中心压印滚筒与印版之间的压力(卫星式)，将沾有油墨的印版图文线点印刷到基材表面完成整个印刷过程，墨量由网纹辊决定。由于柔印印版是由软性的橡胶状高分子材料所制成，印版上的图文线点呈“浮雕”状凸现于版基表面，中心压印滚筒是刚性的金属表面，两者之间的压力会造成印版图文线点的形变，这一方面决定了压力必须十分小，压力变化范围仅为2kg／cm左右幅度。

    另一方面，印刷图案均有实地和层次网点之分。实地部分为使平服厚实，必须选用粗网线辊(200～300线／巾)；层次网点部分应选择精细网线辊(一般600~1000线加，目前激光雕刻陶瓷网纹辊可达1200线／㈩)，从上墨量来分析，实地采用粗网线辊，网穴容积高达7．5~11．5BCM／SQIN，简称BCM，而精细网点采用细网线辊，网穴容积仅1．4-2．7BCM／SQIN，并配合网穴开口和形状变化，以此来解决墨量的大小需求问题。

    图案的变化千姿百态，由此导致网点层次的千变万化，带来了网纹辊选择的难题：网线辊略粗，会造成高光部位的小网点陷入墨孔而印不出来，“哑铃状”连点糊版；太细则使中间调网点处嫌上墨量不足而显单薄又易偏色，调子拉不开(密度线不稳定，网点增大呈非线性变化，是柔印质量保证的一大障碍)。如果碰到同色实地与精细层次网点共处时，更难解决以上矛盾，于是“八色机只能当六色机”的无奈就此而生了。

    再看凹印，由印版直接上墨或由上墨辊直接传递至印版。由于凹版版材是刚性的镀铬金属辊，其图文线点是由呈“穴”状的无数凹坑组成，上墨后经由刮刀将版辊表面除凹坑外的油墨全部刮干净，然后在压印辊(特殊软性橡胶表面)的压力下，仅将凹坑中的油墨转印到承印基材表面，完成印刷过程。其墨层厚度与密度，依赖于版辊自身的孔穴墨量容积和转移率。压印辊与印版之间的压力大大高于柔印(约40kg／cm)，调节范围大，控制相对简单、容易，高速印刷中，图文线点几乎无扩大之忧。但缺点是，由于刮刀连续长时间地在印版表面刮压，版面虽经镀硬铬，仍难免出现刮伤，或因油墨中杂质、粗硬粒子而产生印刷中的刀丝、线条，从而出现印刷次品，影响印刷质量。

    总体说来凹印以油墨的厚薄兼以网点大小密度变化来反映层次，在所有印刷工艺评价中，凹印的格调层次拉得最开，墨层厚度比柔印约增3倍，印品被公推为墨色最鲜艳明快，层次最分明，从而使其他工艺望其项背。   

 
    来源：中国印刷网