胶印润版液的控制

　　（一）润版液的PH值控制

　　PH值是表示溶液的酸性或碱性的强弱，即酸碱度。PH值分为14级；
　　PH = 7 为中性溶液；
　　PH ? 7 为酸性溶液；
　　PH ? 7 为碱性溶液；
　　PH值每级之间的酸碱度相隔10倍。即PH = 5 与 PH = 6酸碱度相隔10倍。PH = 5 与 PH = 7 酸碱度相隔100倍。即10×10 = 100。

　　一般PS版润版液的PH值控制在5～6之间，即为弱酸性。

　　润版液PH值对印刷的影响：

　　酸性过强、PH值过小时：

　　①破坏印版空白部分的亲水保护层，版面砂目受酸的腐蚀，印刷易花版。
　　②印版图文部分受侵蚀，使网点变小，严重时产生掉版。
　　③破坏油墨的氧化结膜性能，使油墨干燥时间延长，严重时会造成油墨不干。实验证明，若PH值由5.6下降到2.5时，油墨的干燥时间由原来的6小时延长到24小时。
　　④加速油墨乳化，影响油墨墨层的正常传递。
　　⑤造成墨色暗淡、无光泽。

　　酸性过弱、PH值过大时：

　　①印版空白部分亲水性能减弱，使图文部分油墨铺展，易造成糊版。
　　②印版空白部分难以生成保护层，造成印版的空白部分起脏。
　　③加速油墨乳化，使印刷图像反差降低，印刷效果显得平、淡、色彩不鲜艳。
　　④阳图型PS版的图文部分易被溶解，造成图文不全，缺笔断划。

　　一般确定润版液PH值的方法是：

　　1.油性大的油墨，润版液酸值偏大些，即PH值小些，否则易脏版。
　　2.深色的油墨比浅色油墨的润版液酸性要大一些，即PH值小些。
　　3.在印刷时，印迹墨层厚度厚的产品比薄的更需要酸性偏高的润版液。
　　4.用于实地版的润版液其酸性比网线版的偏高，粗网线版比细网线的也有这种关系。
　　5.温、湿度高的印刷车间，由于油墨更易水解，为此也要适当加大润版液的酸性。
　　6.纸质差的印刷产品，要求润版液的酸性加大些。
　　7.印刷纸张一般为中性或偏弱碱性，有利于油墨干燥。但纸张的PH值也会不太稳定，有时偏酸性或是偏碱性太强，对油墨干燥和色彩带来不利影响。因此，印刷人员需根据纸张的酸碱性，来调节润版液的PH值。纸张偏酸性时，润版液的PH值大些，偏碱性些。纸张偏碱性时，润版液的PH值小些，偏酸性强些。通过酸碱平衡，保持油墨正常干燥和色彩鲜艳。
　　8.润版液的PH值在印刷前要预测、设定，在印刷中应根据具体情况及时调整。才能保证产品质量。

　　润版液PH值的测量：

　　一般用PH计来测量润版液的酸碱度较为准确。PH计的电极封闭在玻璃管内，浸入润版液中时，润版液中的离子电荷感应玻璃管中的电极。电极中感应出的电荷在 PH计中的电路中产生微小的电流，这个电流经过放大和数字化，然后与已经存储在PH计中的电子存储器中的值相比较，以便确定出其数值来，最后的结果在液晶显示器面板上显示出来。PH计在化工仪器市场有卖的。

　　（二）润版液的用量控制

　　润版液的消耗：胶印润版液消耗主要为以下几个方面：

　　1．油墨的乳化消耗水量。油墨轻微乳化有助于迅速的水墨平衡，同时墨量越大需要越大的水量进行平衡。
　　2．纸面吸收消耗水量。由于各种纸张的纤维特性和平滑度、匀度、施胶度、含水量、伸缩率等各项指标都不相同，印刷时纸张的吸水量就不同。一般来说非涂料纸吸水量大于涂料纸。
　　3．在印刷过程中，由水斗、水棍、印版等表面向空间蒸发消耗水量。
　　4．挤压抛出水量。

　　胶印决定用水量的条件

　　印刷时，应该用多少润版液，才可能达到最佳的印刷效果，这是一个动态平衡过程，因为在印刷过程中，许多因素都会发生变化，无论印版、油墨、纸张，它们都会有些改变，从而影响润版液的使用量。所以印刷人员只能按当时的印刷环境，去决定正确的用量。一般从如下几个方面考虑：

　　1．版面图文部分的面积及分布情况。印版版面上图文部分面积大，用水量大。
　　2．印刷墨层越厚，用水量越大，墨层薄，用水量小；
　　3．纸张纤维结构疏松，表面粗糙，纸张的吸水性能强，用水量就大。铜版纸、卡纸等结构密实，表面光滑，吸水性小，用水量就小。
　　4．油墨抗水性能好，粘度大，乳化值小，用水量就少。油墨抗水性能差，粘度小，乳化值大，用水量就大。
　　5．胶印机运转速度越高，消耗的水量就越多。
　　6．环境温度高、湿度低，空气流通大的，消耗的水量大。
　　7．印版的质量越好，砂目处理越好，上水量越小。
　　8．胶印的印刷压力大，润版液消耗率就高。
　　9．橡皮布硬度越高，润版液消耗越大。

　　胶印过程中，印版空白部分始终要保持一定厚度的水膜与图文部分的油墨保持平衡。这就是水墨平衡控制，一般印版图文部分墨层厚度为2～3μm，而空白部分的水膜厚度约为0.5～1μm，油墨中所含润版液的体积为15%～26%，这就基本实现了水墨平衡。

　　润版液用量过大或过小都会对印刷产品质量产生不利的影响。

　　润版液用量过大时：

　　①水墨平衡被破坏，油墨加速乳化，不能正常进行图文传递，发生“脱墨”，“花版”等故障；
　　②印版版面水量过多，图文部分着墨不正常，图像印迹失去光泽，印品颜色差，阶调层次差，出现“平、淡”现象；
　　③影响纸张的印刷性能，一方面改变了纸张表面的吸墨性能，使纸张表面的涂料和黏合剂受到影响，发生掉毛，掉粉现象；另一方面纸张含水量过多会造成纸张膨胀变形，影响套印质量。

　　润版液用量过少时：

　　①印版空白部分因得不到适量的润版液的补充，使部分亲水层受到影响，严重时会受到侵蚀，使印版空白部分出现油墨的脏污。
　　②纸张会发生拉毛，印品表面会出现脏污，印刷效果不良，阶调层次模糊等现象。

　　印刷时应根据不同的印刷品，使用不同的用水量。当更换印版时，应先降低用水量至印版稍微糊版，并在套准校色的过程中，逐渐加大水量至印版不糊，以达到使用最小的水量进行印刷，避免水大墨大，从而提高印刷质量。

　　（三）润版液的浓度控制

　　润版液的浓度是指润版液中含有原液的多少。原液一般为润湿粉或润版原液。

　　很多印刷厂在使用润版液时，只注意润版液的酸碱度要控制在要求的范围内（pH值为5.0～6.0），而忽略了润版液的浓度。由于部分润版液中加入了较多的缓冲液，在润版液的浓度有很大的变化时，它的酸碱度（即PH值）变化却不明显，因此，只控制pH值是不科学的。

　　因为润版液浓度的变化使其化学成分发生变化，从而影响水墨平衡。润版液浓度的变化，还会引起表面活性剂浓度的改变，从而引起表面张力的变化。在润版液中的浓度过高就会导致油墨乳化，阻碍印迹干燥，在高速印刷过程中，由于温度因素会使润版液中的Mg(HCO3)2、Ca(HCO3)2分解，生成不溶于水的 CaCO3碳酸钙、MgCO3碳酸镁，附着在水辊上，易阻止传水，出现脏版故障，因此，有必要先使水软化，再进行配制。因此润版液的浓度是印品质量好坏的关键影响因素，我们必须在保持稳定的酸碱度（PH值）的同时，控制好润版液的浓度。

　　为了使印刷品图文墨色鲜艳、清晰，空白版面不起脏，必须根据具体印刷条件合理调配润版液的浓度，确保印刷出高质量的印刷品。

　　1、纸张性能与润版液浓度

　　当印刷纸张质地疏松或纸中含有沙尘时，由于印刷油墨的粘性大，压印中常会使纸毛、纸粉堆积在橡皮布上，这样势必增加印版的摩擦，使印版容易起脏，在这种情况下，应适当增加润版液的浓度；而在印刷表面平整度高而紧度大的纸张时，特别是印刷铜版纸和玻璃卡纸时，则应适当降低润版液的浓度。

　　2、油墨性能与润版液浓度

　　由于印刷油墨性质的不同，其粘性、流动性和耐酸性等性质也有所差异，对润版液浓度大小的反应也会相应不同，故应酌情调整润版液的浓度。一般来说，润版液浓度的大小使用原则为：印刷品红墨时的浓度大于印刷黑墨的浓度；印刷黑墨时的浓度大于印刷青墨的浓度；而印刷深色墨时的浓度则大于印刷浅色墨的浓度。

　　3、干燥剂用量大小与润版液浓度

　　印刷叠色图版产品时，为使油墨的干燥速度加快，油墨中需加放燥油，这样同时也使油墨的颗粒变粗、粘度增加，于是印刷版面空白部位的感脂性增加，因而容易产生糊版弊病。基于这一情况，应适当增加原液用量。

　　4、印版与润版液浓度

　　印刷产品的版面结构多种多样，既有实地版面，也有线条和网纹版面。如果版面是满版线条、文字为主，因其载墨面积较大，润版液浓度应适当调大一些。若全部是网线版，润版液浓度应适当调小一些。

    5、环境温度与润版液浓度

　　当印刷环境温度升高时，物质的分子运动必然加速，油墨流动性增加，同时能分解出更多的游离脂肪酸，使印刷版面容易产生起脏现象，故气温高时应适当增加润版液的浓度。

  　6、印刷速度与润版液浓度

　　由于油墨具有触变性特点，当印刷速度高时，印刷机的墨辊摩擦系数大，容易发热使油墨变稀，使其着色力下降，墨色发淡，此时需相应增大输墨量才能加深印刷墨色，这样印版就容易出现起脏现象。所以，印刷速度高时，应适当增加润版液的浓度。

    7、若印刷压力大、橡皮布及衬垫质地偏硬时，也应考虑适当增加润版液的浓度。以达到较好的防脏效果。以上情况表明，润版液的浓度应根据各种具体情况必须全面综合考虑。

    润版液的浓度的测定：

    润版液的浓度可用测电导率的方法来测定，通过实验证明，润版液的浓度变化与它的电导率变化存在一定线性关系，即浓度越大，电导率也越大，因此应在变化范围内找一个确定的值作为它的最佳润湿效果值。我们在配制润版药水时应使用软水，保证它的pH值在4.5～5.5之间的同时，导电率应在 1200～600us/cm之间等比例变化。

 
    来源：中华印刷包装网