无水胶印工艺的技术优势及影响因素

    无水胶印是指不需要润版液、采用特殊的印版和特殊的油墨进行印刷的平版印刷方式。国外对无水胶印技术的研究始于20世纪70年代初。20世纪90年代以来，无水胶印技术逐渐走上了快速发展的道路。近几年，作为一项成熟的技术，无水胶印在国外已进入了商业应用阶段，我国也有一些企业采用了无水胶印技术，但更多的企业对无水胶印还缺乏了解，对是否采用无水胶印还心存疑虑。 

    无水胶印工艺的技术优势

    无水胶印具有传统胶印不可比拟的优越性。采用无水胶印工艺，印刷时不必使用润版液，因此也不存在令人头疼的水墨平衡问题。对传统胶印印刷工艺来说，水墨平衡是关键，水量的控制是胶印印刷中最不容易掌握的技术。目前，国内的很多印品质量达不到规定要求，常见的原因一是因有水胶印中纸张变形，从而导致套印不准，二是水墨不平衡。无水胶印由于无须使用润版液，因而纸张变形的程度减小，印品彩色套印更准确。无水胶印没有水的参与，避免了传统胶印中的油墨乳化问题，加快了油墨的干燥速度，减少了网点增大，网点再现效果更佳。

    无水胶印对胶印机的精度要求较高。因此，无水胶印可印刷更为稳定的网点、更高的网目线数，且色彩稳定性好。此外，由于无水胶印没有润版液，对机器的腐蚀小，对环境的污染也减少了，利于环保。

    无水胶印承印材料范围广，可在纸张、塑料、金属等材料上印刷，但是对承印材料表面性能要求较高。随着无水胶印技术的商业化应用，目前世界上已有上千家印刷厂采用了无水胶印工艺。

    影响无水胶印发展的因素

    虽然无水胶印技术在不断发展，但其发展速度却远没有人们预想得那样快，主要原因是一些关键技术尚未解决，如版材、油墨、温度控制等，这些因素影响了无水胶印的发展。

    1.版材

    版材是印刷生产中的主要耗材，直接影响着生产成本。印版是无水胶印的核心，无水胶印印版不同于PS版，制完的无水胶印印版表面类似平凹版，具有操作简单、图像再现性好、印刷密度高、色彩鲜艳、印品质量好等优点。但其在处理上有难度，而且耐印力受制于操作条件和特殊印件的环境。

    2.油墨

    无水胶印墨与普通胶印墨不同，特殊配方的无水胶印墨具有低黏性、高黏度、触变性大、性能稳定等特点。无水胶印专用油墨的研究是一个技术难点。研制无水胶印油墨要比研制有水胶印油墨更复杂、更艰难。目前，国内使用的无水胶印油墨主要靠进口，价格较高。随着技术的进步和竞争的加剧，版材和油墨的成本将会下降，越来越多的印刷厂将转而采用无水胶印。

    3.温度控制

    用户只需要一次性投资，改进机器结构，加装冷却循环装置，即可解决温度控制问题。从我国多数印刷企业的实际应用情况看，将现有的有水胶印机改装成无水胶印机是可行的。但是，值得注意的是不同颜色的油墨对温度变化的反应是不同的，需要控制不同印刷色组的温度。

    4.其他因素

    除上述因素外，影响无水胶印发展及推广应用的因素还有很多。

    (1)价格竞争和生产成本影响无水胶印的发展

    对生产厂家来说，生产成本至关重要。谁的成本低，谁的竞争力就强。据统计，国内现有印刷厂8万多家，如此多的印刷厂家争夺印刷市场，除了打质量战外，就是打价格战。现在的印刷价格已接近成本底线，而工人的工资不断提高，厂家的利润空间越来越小，不少经营不善的印刷厂面临破产。

    无水胶印版材和油墨的价格都比较贵，再加上印刷机温控系统的费用，总成本较高。对于一般印刷品来说，显然没有必要采用无水胶印印刷。虽然无水胶印所需的准备时间短，开印废品率低，有时开印两三张后即可得到合格的印品，但传统胶印设备速度也很快，用最新型对开单张纸胶印机印刷5000张左右的印刷品，只需要1小时左右。无水胶印可以立等可取，传统胶印也毫不逊色，可以说在这点上，它们已处于同一起跑线。

    (2)对印品质量的要求影响无水胶印的发展

    质量有助于获得竞争优势，应稳定现有客户，增加新的客户。就印品质量而言，由于传统印刷技术的进步，特别是近几年酒精润版印刷设备的大量普及和推广，印品质量有了大幅度的提高。因而购买无水胶印设备对一般的用户来说已经不是一件非常紧迫的事了，这也是无水胶印不能快速普及的一个重要原因。但是，无水胶印具有潜在的提高色彩稳定性和减少消耗的能力。随着人们生活水平的不断提高，对印品质量的要求也将会提高，这对无水胶印的推广应用更有利。

    (3)市场影响无水胶印的发展

    无水胶印作为一项新兴的技术，要花费很长一段时间来开辟自己的市场，才可能像传统胶印一样在市场上占有一席之地。从市场的角度看，一项技术如果没有绝对优势，很难在市场上立足。以汉字输入法为例，尽管后来人们发明了很多种输入法，但能够与五笔字型输入法相抗衡的还是很少。同样，传统胶印已经占据了很大的市场份额，无水胶印要想分得一杯羹也不容易。

来源：印刷工艺网