如何通过运用色彩管理节省油墨成本

    通过减少耗材，提高产能，优化品质，可快速直接获得效益。如果有种办法能改善印刷性能，包括提高印刷速度、减少印刷喷粉、减少总墨量、减少印刷准备时间、减少纸张克重、加速油墨干燥、改善油墨套印、改善网点扩大、容易控制灰平衡，兼且提升环保等，必定能产生综合效应。

    上述很多印刷企业所梦寐以求的益处，利丰雅高（东莞）印刷有限公司通过油墨的色彩管理做到了。只油墨成本一项，下降五分之一，每月节省油墨高达十多万元人民币。

    具体如何来实现？其中又用到甚么方法或原理？相信都是大家比较关心的重点所在，其实这正是通过CMS颜色管理中的UCR或GCR的原理来实现的。

    UCR是Under Color Removal的缩写，中文翻译为底色去除。指的是在图像的混合色或暗调区域中，从CMY三原色版中去除中性灰部分，用相应的黑版来取代的方法。其缺点是有可能导致中性灰阴影出现灰平衡的问题，有时需要用UCA（Under Color Addition）底色增益法来补偿。

    GCR是Grey Component Replacement的缩写，即凡是用CMY三色油墨迭印或混合而成的非彩色值，均可采用与三色中最弱一色相等比例的黑色油墨来取代，从而获得相同的视觉效果。

    这两者的区别在于GCR分色的黑版层次要更多一些，阶调要更长一些；而UCR分色的黑版，其层次相对要少一些，但在最深的地方，黑值则要大一些。

    这一类的底色去除技术，行家并不陌生。早在三十多年前，照相制版已引入UCR技术进行底色去除的调节，那时主要凭借的是人工经验控制，去除范围相对较窄。到了电子扫描制版时代，则使用了专业计算电路程控，实施多重色彩去除法，英文称之为PCR，即oly Chromatic ColorRemoval；和补充色降低法，英文称之为CCR，即omplementary Color Reduction。而日本有很多的扫瞄器则采用了集成色彩去除，即ICR，Integrated Color Removal，后来去除范围逐渐拓展延伸，发展至GCR，任何阶调的黑版都可以自动生成。

    但为何这一类的技术并无法全面使用？主要原因在于：

    1.制版分色加网时依赖操作员的经验进行调整。

    2.一般分色对色版比较重视，而对黑版有所忽略。

    3.客户原稿的种类繁多，分色制版难以统一处理。

    4.印刷条件的多变，造成上机印刷时常需要调整。

    5.传统打稿不稳定，难以做分色处理的参照色样。

    6.现行PDF文件，难再调整文件内的图像色彩信息。

  是新的IT技术让柳暗转花明。现在市面已有多种成熟的IT软件，你不需要理会其中的道理，只需要将客户提供的PS、EPS、PDF等档格式丢进「热档夹」，在RIP的过程中，将同一网点位置重迭的CMY三色替换成黑版。

    实际上，目前业界就已有多种品牌的自动化色彩转换工作流程在运行。除可以准确地将CMY三色油墨的使用量自动计算出来，用黑色取代之外，还可以调整图像的色彩平衡。既不会影响最终的印刷品质，更不需太多的人工干预。例如：GMG的Ink Optimizer，CGS的ORISInkSaver，Agfa的Arkitex OptiInk，AB Grpah的Ink Saver等。

    去年利丰雅高测试过GMG的Ink Optimizer，它能通过计算CMYK到CMYK的颜色转换量来减少应用到页面上的油墨数量，同时还能保证油墨品质，改善印刷条件。在这个系统的控制下，自动减少的彩色墨量使得印刷的总墨量（Total Ink Limit）整体减少到25%以上，同时显著减少干燥时间和印刷作业准备时间，从而进一步加快印刷机的速度，提高生产率。

    今年利丰雅高在进行另一类似产品的测试，CGS的ORIS Ink Saver。这是一个颜色管理的UCR/GCR系统，它能够运用独特的运算方法自动减少油墨使用量，并将其应用到线性和连续调图像数据中，根据原稿上油墨覆盖量的不同，这款软件能将油墨量减少20%以上，同时相对地减少油墨干燥时间，印刷准备时间和降低对纸张克重的要求。

    测试结果如下：

    1.增加了黑墨的使用量，但CMY彩色油墨量能相应地省下15%。注意以下特点：

    a.其中图像面积覆盖率愈大愈节省；

    b.图像色调愈黑、愈灰、愈省，但不利于色彩鲜艳的情况；

    c.印量愈大愈省，最好是1万印以上；较不利于短版印刷，商业轮转最为受惠；

    d.黑版因分色不同设置会有不同的效果，调节软件时，使用超过50%的GCR会更节省油墨，但要牺牲某些色彩的饱和度。

    2.众所周知，喷粉是多色印刷不可少的一道工序，其作用主要是加快油墨干燥、防止纸张堆栈时相互粘连。应用Ink Saver系统，节省了喷粉，虽然不会为企业带来非常直观的经济效益，但其它方面的成效却是显著的。其原因是：

    a.对需要烫印的印张，如烫金烫银，如果喷粉量过大，悬浮在墨层与烫印箔之间，形成阻隔，容易导致烫印图文缺笔断画，从而影响最终烫印的品质。

    b.喷粉最终融合在油墨之中，如果太多的话，就会降低印刷品的光泽度，影响到图像颜色的整体再现效果。

    c.喷粉过多，也会影响到覆膜加工的品质。因为喷粉的悬浮颗粒会降低覆膜胶粘剂与印刷品之间的粘合力，导致覆膜不牢。

    d.如果喷粉使用太多，也容易使收纸链条堆满粉尘，妨碍链条润滑装置的正常工作，从而增加印刷机的维护成本。

    喷粉虽然无毒，但大量的粉尘堆积毕竟会破坏印刷环境，也大大增加了作业人员感染气管类疾病的机率。
    3.容易控制灰平衡。在ORIS Ink Saver实验过程中，正常的密度下，我们在四色灰中的洋红色版加深0.1，还不见灰色有明显的变化，可见该系统可以很容易地矫正中性灰偏色。另外黑色能稳定图像的颜色，其稳定的范围取决于黑版阶调的长短，阶调愈长，稳定的颜色范围愈大。但有些盲点需要留意，例如暗紫色区域、墨绿色、暗棕色等，软件会误判成暗灰，需要把黑版设置调小。

    4.使用了ORIS Ink Saver再配上CIP3的PPF印刷数据，印刷性能得到了很大的提升。除了改善油墨套印、网点扩大外，印刷的准备时间也减少了四分之一，也因为加快了油墨干燥速度，印刷机的速度也提高了近一成。

    5.在成本效益上，试印了5种不同类型的书，印量在1万到3万之间，获得的平均数据为可以节省约14%的总墨量，粗略估算，每月印刷成本节省逾10万元，一年节省超过100万多元。当然生产与品质的提升还未计算在内。以东莞利丰雅高为例，各类品牌(C,M,Y)油墨，每年消耗2百多吨，平均价每公斤40元；印刷用喷粉每年消耗5吨，每公斤30元。

    200,000x40=8,000,000x14%=1,120,000元，5,000x30=150,000x30%=30,000元，共节省1,150,000元

    最后，能够印出一样甚至更好的色彩，又能节省油墨、减少支出，兼顾到成本与环保是这次测试所得到的最大收获。

    印刷机、纸张和油墨是创造印刷价值的三大物质基础。三者以油墨所占成本最小，但最直接影响印刷品质。机器纸张较受制于外部，油墨的表现则可内部管理控制。因此，印刷企业必须重视色彩管理，这个生产管理的核心，更好地在逆境中生存和发展。

来源：印艺学会月刊