商标丝网印刷工艺特点及其应用要求(2)

　　要制作一块高质量的感光乳剂网版，需要注意的要素之一是网版的感光胶层必须均匀一致，感光乳剂应完全覆盖丝网。要先在网版的印刷面涂胶1～2次，然后立即在刮墨面涂胶2～4次，而且要湿对湿刮涂，随后进行干燥。干燥之后，再在印刷面涂胶1～2次，使感光胶层的厚度达到最终的要求。每次涂胶必须在前一次胶层干燥后进行。决定网版涂胶次数的主要因素是印刷要求和丝网的精细度，具体包括以下几点。

　　(1)线条。清晰度要求较高的印刷品要用90目/厘米或更细一些的丝网。一般来说，感光胶层的厚度大约为丝网厚度的15%～25%，通常应在10～18μm之间。

　　(2)网目调。网目调印刷要求墨层较薄，因此感光胶层的厚度也很薄，大约为丝网厚度的10%，一般为4～8μm。

　　(3)UV油墨。使用UV油墨印刷时，油墨附着量应尽可能少。一般来说，网版印刷面的感光胶层不应超过5μm。

　　(4)丝网的质量和精细度是决定网版主体胶层涂布次数的另一个重要因素。

　　(5)手动涂胶通常使用刮胶斗，刮胶斗的刃口必须十分圆滑，并在整个长度上向上翘起，这样才能确保整个版面上涂层均匀，包括网版的中心部位。

　　(6)由于许多重氮敏化剂和其敏化过的乳剂都有强烈的酸性反应，铝质刮胶斗容易损坏，而镀金属的刮胶斗在短时间使用后就会被氧化，进而破坏感光乳液的成分，此时乳剂中就会出现细小的泡沫和浮渣，因此应该使用塑料材质的非氧化型刮胶斗。

　　3.感光乳剂直接制版常见故障及原因分析

　　(1)涂胶后出现鱼眼状凸起

　　原因分析：涂胶前丝网的脱脂处理不彻底，或者丝网上有灰尘颗粒存在。

　　(2)涂胶过程中出现气泡

　　原因分析：涂胶器运行过快，空气充斥到网孔中，形成气泡，一般粗丝网容易出现此类问题。

　　(3)曝光后感光胶层附着不牢

　　原因分析如下。

　　①感光胶层在曝光前未彻底干燥。

　　②曝光时间过短。

　　③曝光灯的性能不好，光能量不足，曝光时应使用光积分器。

　　④感光乳剂的光敏度差，重氮组分在水中未完全溶解。

　　⑤空气湿度过高，涂好的网版用手摸上去感觉完全干了，实际上并没有完全干燥。

　　(4)光散射使网版上图像的细微层次受到损失

　　原因分析：晒版时，使用白色丝网容易发生光散射现象，使用橘黄色丝网能最大限度地避免光散射。但是，同白色丝网相比，染色丝网的曝光时间要增加75%～100%。

　　(5)锯齿效应

　　原因分析：感光乳剂刮涂不好，网版印刷面的感光胶层可能过薄。

　　(6)网目调印刷网点相互粘连

　　原因分析：网目调印刷时要求网版的感光胶层较薄，必要时也可减少刮涂感光胶的次数。如果感光胶层较厚，印刷时附着的油墨量过多，从而导致网点相互粘连，特别是在深色的图像区域，这种现象比较明显。

　　(7)脱膜困难

　　原因分析如下。

　　①印刷后未能及时冲洗网版，或者冲洗得不彻底，还有部分油墨干固在网版上。

　　②由于溶剂的影响，网版上仍然带有油墨，脱膜液不能溶解感光胶。在脱膜之前，必须再次进行脱脂处理。

　　③脱膜液不合适。

　　来源：中国标识网