里印油墨印刷故障及其处理方法(下

    【集萃网观察】七、印品粘连 其原因一是气温高而印刷速度快，使油墨墨膜内的溶剂未彻底挥发尽(相对而言)，或热吹风后，冷吹风不足而未熟化干透，也有因油墨的快和慢的挥发速度太大(导致表干内湿)；四是油墨体系侵入了水分子或混入了具有促进氧化性质的物质(如金属铅、钴、锰的盐类)，使印刷后油墨层在贮存期间逐渐氧化(释放)发粘所致。

    另外，当油墨进厂后贮存在通风不良的仓库，尤其是连结料软化点低或抗粘防滑剂成分太少油墨，其次是凹印版的版纹太深而转移后印刷墨膜厚而出现回粘。处理方法：在气温度的季节，印刷速度尽可能调慢或在油墨里添加抗粘助剂；二是采用快、中、慢混合型溶剂而尽可能少用真溶剂调油墨；三是当热吹风后，加大冷吹风或调整吹风角度；四是测其彻底干透的墨膜，并按其干燥时间重新调整印刷机械速度；在墨斗或桶加盖或随时盖好油墨，防止水分子的侵入和预防氧化性质的金属盐类；五是将油墨贮存在通风干燥的无潮湿的低温仓库；六是重新制版(版深为２５～４５ｃｍ之间为好，更换软化点较高的印刷油墨。

    八、墨膜晶化而难以套印

    一般表现为：前一道油墨成膜后很难印上第二或第三道彩墨，其表面已形成了晶化(即玻璃化)/其主要是因两种油墨的性质不同或组分不同，复溶性(即亲合性差)不良；二是在油墨体系特别是热天操作中加入过多的硅润滑剂；三是复合油墨成膜后其表面缺少能形成微粗表面的亚光或抗粘、抗静电剂而导致其表面太光滑；其四是印版版穴(图纹深度)过浅或油墨流动性过大或粘度高所致等。

    处理方法：在油墨体系适量加大真溶剂量以提高其复溶亲合性，调换与上一道色相同的油墨(同性质品牌及厂家)；二是尽可能选用含有硅润滑剂的油墨为上一道色，等稍有微粘时就印第二或第三道油墨。在复合油墨里适量加入亚光粉(以不影响其表面光泽为标准)或减去抗粘、抗静电剂量，调换印版或重新制２５～４５μｍ深浅的图文印版，也可选用含量高而粘度小，但滚动性大的油墨，定期消除印版墨结。

    九、复合牢度差

    里印复合不牢固，多是因油墨体系或印刷过程稀释后，该油墨体系中树脂的含量过少或油墨粘度太大造成的，也有未选对专用油墨及复合胶粘剂造成的脱离。另一方面，油墨与承印物的表面张力差距太大和印后未熟化(冷却)便复合，或溶剂未挥发完全干透以及油墨硬度过小(成膜过脆、过厚/此指版太深)。特别是承印材料未处理好，印压又小而出现的不耐揉搓和被撕揭现象。注：表面张力的控制主要是对承印材料的电晕放电处理而言。

    处理方法：采用树脂含量高但粘度又小的印刷复合油墨，根据油墨厂提供的品种型号选用同承印材料同性质的油墨及粘合剂；二是调整印刷机械的表面张力控制器(使其在３８ｄｙｎ／ｃｍ２范围，由于不同溶剂型油墨的初干或彻干的时间不同，所以应在４８ｈ熟化完全后重新复检其粘附牢度(例如是因粘度而导致干速及附着不牢，在采用175线印刷层次版印刷时，其技术参数是：白墨/粘度２５～３０Ｓ／２５℃?涂4杯（４０～１００ｍ／ｍｉｎ印速)；而彩墨粘度应控制在２８～３３Ｓ／２５℃?涂4杯(１００～１４０ｍ／ｍｉｎ印速）范围。而实际应用则平均低5S左右。其五是短时间复膜的印刷物，其稀释油墨的粘度再低3S左右或采用快干溶剂为主，慢干溶剂为辅，促其溶解氢键力的紧密结合。七是调换深度为１５～３５μｍ之间的印刷辊筒。八是如油墨出现水纹状，应临时添加调金油或专用稀释剂，最好采用油墨厂为其专门生产的稀释剂，或ＴＭ３等。九是按照“两维方法”设计调配稀释剂，以避免附着不良。