影响塑料凹版印刷质量八大因素

　　1.明确表印和里印印刷前，首先要确定印刷方式是表印还是里印，再据此确定薄膜种类、区分电晕处理面；确定印版滚筒的类型（反版或正版）；为油墨选用不同类型的稀释剂等。

　　2.确定适宜的温、湿度印刷车间温度过高、湿度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。如果车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，使油墨在薄膜上游动，而在印刷速度慢的情况下，则会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。一般印刷车间温度控制在18~25℃，相对湿度控制在55%~75%为宜。

　　3.印版滚筒定位要平衡一般来讲，印版滚筒的平衡度取决于印刷机械和制版的版辊，但也受安装的影响。安装时一定要确定好各色印版滚筒的位置，并安装牢固。印版滚筒的位置要根据印版滚筒上的对版线和印版滚筒的长度来定。对于无键槽的印版滚筒，螺丝一定要拧紧。

　　4.胶辊压力要合适

　　压印胶辊不平整，会出现漏印、上色不匀等现象；胶辊压力过大，印刷图案会出现重影、不清晰、无光泽等现象；胶辊压力过小，会出现浅网部分不上色、文字部分不清晰等现象。因此应选用高质量的胶辊，在印刷时还要调节好胶辊的压力。

　　5.刮刀角度调节好

　　刮刀与印版滚筒间的角度一般控制在45~65°，并可根据网穴深浅和印刷速度做进一步调整。调整时应注意刮刀和压印胶辊间的距离要跟印刷速度相配合。同时，还要给刮刀适当的压力。刮刀压力的大小可根据印版网穴的图文深浅、叠印次序等进行调整。

　　6.工作黏度调整好

　　调整油墨的工作黏度，一方面要考虑到印刷速度，印刷速度快，应选择快干型稀释剂；印刷速度慢，应选择慢干型稀释剂。另一方面，在印刷过程中还要及时补充挥发掉的稀释剂，而且最好与油墨混合一起加入墨斗中，以保证印刷品的一致性。

　　7.张力控制要严格

　　为方便印刷，提高印刷速度，凹印机的上料、下料处都安装了磁粉张力控制系统对张力进行自动控制。一些高档凹印机还在各色组安装了电脑跟踪、自动控制系统。对于没有电脑套色系统的印刷机而言，各色组的张力就要靠人工来调整。调整时要综合考虑印刷速度和张力的大小。

　　8.干燥系统要配套

　　干燥系统影响着凹印机的速度。从单烘箱到双烘箱和多功能烘箱、烘道，无论哪种干燥系统，其主要作用相同，一是提高印刷机速度，二是提高油墨在薄膜表面的附着牢度，使油墨中稀释剂彻底干燥，防止假干，造成回粘或制袋后产生异味。因此，干燥系统应与印刷机速度配合好，再根据印刷品上图案面积的大小来调整烘箱温度和风量。

　　总之，要印出好的产品，每一个环节都不能忽视。

　　塑料凹版印刷口诀

　　表印里印确定了，温湿干度很重要，

　　版辊平衡仔细找，刮刀角度掌握妙，

　　油墨黏度随时调，胶辊压力应记牢，

　　印速烘箱配合好，忽略张力套色跑。

　　预防胶印金（银）墨变色

　　印金（银）产品具有印迹细腻坚实、金属质感良好、遮盖力强、漂浮力高、金属光泽较强、成本较低等优点。但在印刷过程中，常会出现金（银）墨变色的故障。下面分析一下金（银）墨变色的原因，并提出预防措施。

　　（1）纸张的酸碱度

　　在制浆和造纸过程中，如果纸浆中含有有机酸或漂白时残留有氯，会使纸张呈酸性；而加碱性填料、色料会使纸张呈碱性。纸张若呈酸性，将抑制其表面的印迹氧化结膜，使干燥速度减慢；如果纸张碱性太强，在印刷过程中碱性物质将不断地传送到水斗中，与原本呈弱酸性的润版液中和，影响润版液的pH值，导致剩余的油墨变色、变质，而且还会使油墨乳化，导致产生浮脏现象。因此，纸张的pH值为7，即呈中性，可以有效避免金（银）墨变色。

　　（2）润版液的pH值与水墨平衡

　　在胶印过程中，润版液中的酸性物质可以对版面起到清洁作用，但是酸性过强容易造成金（银）墨变色，使其失去金属光泽，还容易导致印版发花、印迹不易干燥、印品背面蹭脏等质量故障；而酸性太弱，则印版网目调图文容易起脏、糊版。所以一般润版液的pH值控制在5~6为宜。

　　水墨平衡就是在印版不起脏、不糊版的前提下，使用尽量少的水分，将油墨的乳化量控制在小于25%的范围内。因为供水量过大，金（银）墨易被乳化，造成印金（银）墨时，墨色过淡，墨层无光泽，颜色不鲜艳等弊病；而供水量过小，则容易使版面起脏、起油腻及出现并级糊版等问题。所以控制好水墨平衡非常关键。

　　（3）印刷速度

　　印刷速度过快，容易使墨辊间产生强烈摩擦，产生的热量会使金（银）墨变色。一般胶印金（银）墨的印刷速度控制在5000张/小时比较合适。

　　（4）铜金粉、铝银浆的氧化

　　铜金粉和铝银浆容易氧化变色，所以未使用完的铜金粉、铝银浆必须隔绝空气密闭保存，且存放时间不宜过长。此外，调配金（银）墨所使用的调金油必须是氧化性小、酸碱度为中性的快干、快固、高黏度树脂油。为了避免金（银）墨长期保存而氧化变色，最好即用即调。

来源：中国印刷包装行业