精细蚀刻和网印着色电镀

　　1　精细蚀刻

　　蚀刻通常在指在金属板表面通过腐蚀与电解的方法产生凹陷，达到雕刻的效果。可分为镂空蚀刻，表面蚀刻和一个产品既有铵空蚀刻又有表面蚀刻的二专利申请兼之的3种。通常镂空蚀刻最细保留线条在0.3mm左右，而我公司能生产出0.1mm左右的细线条。通常表面蚀刻能达到0.15mm线条，而我公司能生产出0.04mm细线条。所以叫做精细蚀刻。精细蚀刻其工艺流程基本上与普通蚀刻一样，即：

　　基材清洗-印抗蚀油墨-烘干-曝光-显影-蚀刻-去膜-电镀

　　基本操作如下：

　　1.1　图案与菲林制作

　　因为精细蚀刻的产品已进入艺术品的范畴，所以制图时应将造型、布局、色彩，特别是光线反射等诸多艺术效果的因素与生产工艺所允许的条件完好的结合起来。镂空产品的最细线条应在基材厚度的1.2倍以上;表面蚀刻产品的最细线条间隔应在0.16mm左右，这在0.16mm当中黑线与白地的比例视反光度不同可作成1∶3、2∶2、2∶1。双面蚀刻产品的正反菲林片四周应有清晰准确的对准十字线，且正反两张片都要药膜帖近基材。

　　1.2　板材处理（以铜板为例）

　　板材正面用2400转/分布轮抛光，达到镜面效果，然后去腊、除油、清洗、干燥待用。

　　1.3　网印光致成像感光胶

　　因为制作图案极细。显影后无法修补，因此选择好的感光胶尤为重要。我公司选用高氏（coates）光致成像耐蚀油墨，在黄光或红光下用200目丝网满版印刷，第一次印抛光面，100℃烘15分钟，第二次印反面，再用100℃烘30分钟，待冷却，表面不粘手，方可进行曝光。

　　1.4　曝光

　　吸气哂版机曝光。曝光时间20-100秒不等，线条越细，曝光时间越长，反之则短。

　　1.5　显影

　　用3-5%碳酸钠水溶液显影，水温在50℃左右，水泡数秒钟后，用软羊毛刷轻轻将水溶液刷除，然后清水漂洗二次，达到完全没有残留胶为止。将湿铜板直接进行蚀刻，也可晾干后再行蚀刻。

　　1.6　蚀刻

　　可用两种方法进行蚀刻：

　　A、电解法：电流15-50A，电压3-5V，电解液：20%氯化铵、20%氯化钾、20%硫酸，阳极用钛板。电解过程中及时去掉阳极上浮留电解铜，以保证电流正常通过。

　　B、三氯化铁法：选用较纯的三氯化铁泡成30波氏度溶液，流动腐蚀。同一个版面要达到深浅不同效果，要在第一次达到浅度要求后，清洗表面，烘干。在已达到浅度蚀刻处涂上（印上）普通耐蚀刻油墨，再行二次蚀刻。

　　1.7　除膜

　　将已蚀刻完毕的铜板放在水、氢氧化钠、potassiumcyanide,30∶1∶0.1溶液中加温至70℃除膜、清洗出光。

　　1.8　电镀

　　除膜后的铜板图案已经很亮，很细，无须再行镀亮铜，可直接进行镀镍40-90秒，再行镀金、镀银。

　　2　网印着色电镀

　　以往电镀产着色是采用手工填色与电泳养着色两个方法。手工填色，速度慢，精度差，且极容易损坏非着色面的光洁度。电泳着色：

　　（1）要有专用设备;

　　（2）要有一定批量;

　　（3）受色漆颜色单调限制。

　　网印着色电镀就是将需要上色的图案与文字用网印方法将各种颜色印在需要电镀的金属板上。然后再行电镀，完满地解决以上两种方法的缺陷。

　　基材抛光清洗??网印上色（印色　烘色）??最后烘干150℃-1.5小时??镀镍??镀金（银）

　　网印着色电镀工艺流程为：具体操作如下：

　　2.1　清洗基材

　　注意：

　　A：基材从抛光、清洗然后从水中拿出至印完烘干前，全过程要戴手套操作，绝对不能用手直接接触。

　　B、基材抛光清洗要达到表面全部亲水，风干后没有任何斑纹。

　　2.2　制好网印版

　　用300目涤纶丝网制版，过桥性要好，残胶要彻底冲净且没有沙眼与断线。

　　2.3　选好网印油墨

　　选用耐酸、耐碱、耐温、遮盖力强的金属网印墨，本公司选用日本精工1300#油墨。

　　2.4　精细网印彻底烘干

　　选用硬度中偏低胶刮复墨网印，达到墨层厚而均匀，没有断线与沙眼，印完一色烘一色（100℃，10分钟），最后一次印完在烘干150℃，1.5小时。

　　2.5　镀前除油

　　烘干后要放在常温除油剂中（加温至60℃）泡浸5-10秒除油，然后清洗检查无印处是否全部亲水。未达要求，可用尼龙刷子刷洗，达到亲水为止。

　　2.6　直接镀镍、镀金（银）

　　通常电镀是先镀铜，再镀金（银），而镀铜的镀液是PH值0-1，镍槽与金槽PH值是3.8-4.6。目前国际上还没有耐PH值是0-1的耐酸油墨。（精工1300#油墨耐酸是PH值是3）所以直接镀镍，避过强酸关，用镍来增高、增亮。虽然速度慢一些，成本高一些，但对增值系数高，且批量又不大的产品，影响不大。镀镍时电流30A，电压5V，阴极移动，增高0.3mm需18-20分钟，需要再增高，延时即可。清洗后再镀金（银）。

来源：中国印刷网