印制电路板外形加工技术

　　一、 印制电路板外形加工方法：

　　1.铣外形：利用数控铣床加工外形，需提供铣外形数据以及相应定位孔数据，这些数据均由编程人员提供，由于印制电路板拼板间距不可能很大，一般为3mm左右，因此铣刀直径一般为3mm或2.4mm。先在铣床垫板上钻管位孔，用销钉将印制电路板与铣床垫板固定后，再用铣外形数据铣外形。

　　2.冲外形：利用冲床冲切外形，需使用模具，并且模具上定位钉与印制电路板的定位孔相对应，一般选择3.0mm左右的孔作定位孔。

　　3.开"V"槽：利用"V"槽切割机沿印制电路板设计的"V"槽线将印制电路板切割成彼此相连的几部分； 4.钻外形：利用钻床沿外形线处钻孔。通常开"V"槽与钻外形只作加工的辅助手段。

　　二、 外形加工方法的选择：

　　外形加工方法的选择通常与客户的要求及外形的形状和加工的批量有关系，一般选择铣外形，编写铣外形数据时，要注意下刀点的选择和行刀方向。要确保行刀方向与有效外形的切削方向成180度即可，因此铣外形与铣槽内的行刀方向相反，铣外形的下刀点一般选择在距定位孔较近的一角，以减轻下刀和起刀动作对外形的影响；同样道理，如果内槽有凸角，则铣内槽的下刀点选择在凸角处；如果内槽没有凸角，下刀点选择在距内槽两边为铣刀半径处。另外，在下刀点处起刀时，由于印制电路板直角的一边已铣去，铣板时铣刀对板的挤压会使直角变形，因此一般铣处形时，在板四角都加一半径为0.8mm的圆角。当印制电路板单元内无法加定位孔时则在拼板板边加定位孔。冲外形能够适应大批量生产的需要，加工效率高，通常定位孔的选择对外形加工质量和加工效率有较大影响。"V" 槽和钻外形是外形加工非常有效的辅助手段。其中开"V"槽是较常用的外形加工辅助手段。当印制电路板单元尺寸较小时，为减少铣板时间，可将几个印制电路板拼为一个单元，铣外形后再开"V"槽，这不仅提高了外形加工的效率，而且也有利于板件清洗和产品包装，还提高了板料利用率，对于不能加管位孔且尺寸较小的印制电路板，这对批量较大的板件很有利。当客户要求有工艺边或多种板样、拼在一起时，开"V"槽是首选的外形加工方式。开"V"槽虽有效率高的优点，但受设备制约，"V"槽间距还不能太大，也不能沿折线开"V" 槽。与此相比，钻外形虽然较慢，但能克服以上困难，还能克服铣外形铣刀直径较大的缺点，如果客户要求的印制电路板单元间距超出开"V"槽宽度时，沿小单元拼板间加邮票孔（相邻孔间距大于孔直径约0.2-0.5mm的一连串的孔，孔直径小于1.0mm）便可满足客户要求；还有是客户将多种板拼在一起无法开"V"槽时，可在印制间加邮票孔，如果印制电路板有宽度d小于铣刀直径的内缺，无法采取铣外形来加工，而采取多次钻来加工就能实现。现实运用时可根据实际相互结合各种方法以达到客户要求。

　　三、定位孔的放置 定位孔是外形加工的重要因素。

　　冲外形和铣外形是外形加工常用方法，其是冲外形加工效率很高，但它们都离不开与之相适应的定位孔，有时定位孔的放置对外形加工影响很大。通常在印制电路板单元中加两个孔，一般放在板对角，原则上距离越远定位越好，但对长或宽以及长宽相差悬殊的板，一般沿板边每200mm左右放置一定位孔。另外对一些特殊外形，孔个数会多于两个，位置也不一定在对角，如果客户技术资料中有工艺边，则管位孔最好加在工艺边上，或在板角选择两孔径在2.0-4.0mm的非金属化孔作定位孔。冲外形的定位孔放置很重要，为提高模具利用率和劳动生产率，使外形相同但布线不同的印制电路板使用同一模具，在模具设计时，选择通用的安装孔作定位孔，如有工艺边，则加在工艺边上，这往往要与客户技术专家充分协商。无论冲外形或是铣外形，一般都最好是在印制电路板单元内加或选某类孔作定位孔，但不幸的是确有一些客户不允许在板内加定位孔且无法在板内选某类孔作定位，我们不得不采用外定位加工外形，即在印制电路板单元外加定位孔。铣外形时在四个角上留下大约1～2毫末连接，然后用胶带固定，在用钻头打断，最后锉去边缘毛刺，冲外形也可采用同样方法加定位孔；如果印制电路板单元内有掏空的槽，则定位孔可加在内槽，另外是在板边加工艺块，工艺块与印制电路板单元用邮票孔相连，定位孔就加在工艺块上，冲外形后掰去工艺块，锉平毛刺，当采用冲外形加工时，会大大提高加工效率，但加工艺块会使拼板利用率下降。在冲外形时，板内无法加模具通用的定位孔，客户又不同意加邮票孔时，则在板外内槽处加模具通用定位孔。 随着印制电路板设计的发展，外形加工技术也在发展，以上虽然未必对所有印制电路板外形加工均合理，但对很多印制电路板生产者是有借鉴作用。

　　来源：宏力捷