胶印机出现混色现象的原因

　　对于双色或多色机来说，其叠印方式一般为湿叠湿类型，不同于单色机的湿叠干方式。一般的油墨固着速度为十几分钟或更长。而多色机在叠印时两色之间的间隙时间仅为1秒左右，在这么短的时间里，要使印迹油墨完全固着在纸面上是绝对不可能的，这是产生混色现象的根本原因。

　　1、各色组油墨的粘度的影响

　　一般油墨色序安排应按粘度从高到低的次序排列，防止后一色油墨吸附前一色墨。但有限时原稿要求使整版颜色偏向何种油墨，例如青色，在安排色序时，应把青色后印，这时应考虑到青色粘度偏大，在油墨里加入一定量的去粘剂，以降低其粘度，预防混色现象的出现。

　　2、油墨的深度和着色率的影响

　　一般国产油墨在实际生产中其着色率要比其标准着色率指标低，要想在印刷中达到同样的实地密度值，必然要加大油墨的量，即增加油墨的厚度。因为油墨没有干燥时，墨层越厚，越容易被外力（印刷压力）干扰而破坏，也易产生混色现象。

　　3、油墨的干燥性能的影响

　　在实际生产中，油墨的早期干燥严重，这里特别提出注意天蓝油墨，在机器运转时，胶辊逐渐发热，特别在夏天。油墨在胶辊上开始变化，粘度逐渐增加，转印到橡皮布后情况更加严重。这时往往造成混色现象。例如J2205机在印品红、青时，开印正常，但印刷到一定数量（几千张）时，仔细观察，品红墨有逐渐变暗趋势。解决这种问题，就需要操作者掌握好油墨的干燥性能。

　　4、印刷时一定要注意水墨平衡

　　如果水墨平衡失控，必造成“水”大“墨”大，停留在墨辊上的油墨也相应增加，相当于增加墨辊的直径，增加辊子间的压力，使墨辊越来越热，油墨越易干燥，油墨的粘度也相应增加，造成一系列的恶性循环，极易造成混色现象。

　　5、做好版面的清洁工作

　　在印刷时，要调平水、墨辊的压力，以及注意润版液的PH值，防止印版两边脏版。如果两边空白部分脏版，转印到橡皮布以及压印滚筒上，再转移到另一组的墨辊上，也将造成混色现象。另外制版时，信号条以及色标也晒在版子上，当印刷正常时，可将其除去以防止混色。

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