UV光固化的基础知识

    基本原理:目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。

    特点: 无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。    

                                         
常见问题及对策:
★ 光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好。
主要原因:
A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄
B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度
C 光固树脂自身的光泽度不够
D 纸张吸收性太强
E 网纹辊太细导致传送光油量太少
F 刮刀和网版目数选择不当
解决方法：
A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂
B 适当提高光油粘度
C 严格控制乙醇、甲苯的加入量
D 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品
E 适当增加网纹辊的直径
F 降低刮刀的硬度
G 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度。
                                              
★ 印刷品表面无法进行UV光油的印刷
主要原因：
A UV光油粘度小，涂层太薄
B 印刷品表面有油污
C 油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当
D 油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多
E 涂布网纹辊太细
解决方法：
A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施
B 适当调节光油粘度
C 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂
D 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面.
                                             
★ 印刷品上光后表面发粘、干燥不好
主要原因：
A 紫外光功率不够
B 紫外灯管老化，强度减弱
C UV光油引发剂选择不当
D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大
E 机器走纸速度过快
F UV光油自身光固性能欠佳
解决方法：
A 及时检修设备和更换灯管
B 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度
C 调整印刷工艺
                                            
★ 表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
A UV光油粘度过高
B 压力大小不均匀
C 涂布量过大
D UV光油的流平性差
E 纸张不平整，吸收性太强
F UV光油表面和平性差
解决方法：
A 降低UV光油粘度
B 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀
C 可加入少量流平剂
D 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力
                                             
★ UV涂层有针孔现象
主要原因：
A 涂层太薄
B 网纹辊太细
C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大
D 印刷品表面有粉尘
解决方法：
A 加强作业环境的清洁
B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂
C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容
D 印刷时设法增加涂层厚度