印刷品UV上光技术（六）

    【集萃网观察】（六）、UV光油耐水性差

    1．故障原因

    ①UV光油光固化干燥不彻底是最主要原因。

    ②印刷品表面油墨不干，影响UV光能底层固化，特别是水性油墨干燥不好，则影响更为严重。

    ③UV光油中含乙醇等亲水性非反应型稀释剂过量，光固化过程未能完全挥发，残留在固化涂层中，影响耐水性。

    2．排除方法

    ①上光前印刷品表面油墨需充分干燥，特别是水性油墨。

    ②必须保证UV光油充分固化，注意检查光源是否老化，机速是否太快及乙醇是否加入过多等，并及时进行调整。

    ③必要时可以更换固化速度快、抗水性强的UV光油。

   （七）、上光后纸张发暗变深

    1．故障原因

    ①纸张粗糙、吸收渗透性太强，特别是背面颜色较深的灰底白板纸等，由于UV光油的浸润和渗透，背面的颜色会泛至表面，形成纸张变色变暗。

    ②UV光油与挥发性光油(例如水油光油及溶剂型光油)的干燥原理和性质不同，由于UV光油在未见紫外光前不能成膜干燥，所以其浸润渗透能力要比其他类型的光油强得多。

    2．排除方法

    ①特别粗糙疏松的纸张、纸板不适合直接进行UV上光，可以选用其他上光方式。

    ②背面颜色较深的灰底白板纸等，如需进行UV上光，应先在表面涂布一次水性底胶或溶剂型底胶，填充纸张纤维毛孔，以减少吸收渗透，防止泛色。

   （八）、在非吸收材料表面附着不好

    1．故障原因

    ①非吸收性承印材料(例如PE、PET、BOPP等)大部分属非极性材料，表面浸润能力差，如未进行表面电晕处理，则较难黏合附着。

    ②UV光油的配方组成不合适，收缩率大，柔韧性、附着力及底材浸润能力差。

    ③光源强度不足，未能彻底固化。

    2．排除方法

    ①充分彻底的光固化，特别是底层的浸润和固化，是黏合附着的先决条件。

    ②聚烯烃材料表面上光前需进行电晕处理，使其表面张力达到38～40达因左右(380～400／µN／cm)。

    ③需选购或配制专用的UV上光油，不能使用普通的纸印刷品上光油，光油中应增加聚氨酯丙烯酸酯及氯化聚酯丙烯酸酯等成分。

   （九）、UV上光涂层泛黄

    1．故障原因

    ①UV光油原材料不纯，本身颜色深。

    ②光油中使用的光引发剂有泛黄现象。

    ③UV光油存放时间过长，颜色变深。

    ④光源强、固化时间长，受紫外光照射过度。

    2．排除方法

    ①选用透明无色的UV上光油。

    ②避免使用易引起泛黄变色的光引发剂。

    ③调节光源及机速，避免过度曝光。

    ④必要时可补加少量增白剂。

   （十）、耐磨和耐刮擦性差

    1．故障原因

    ①光油光固化不彻底，未能形成网状结构的坚韧涂层。

    ②油墨未能充分干燥，影响UV光油的彻底固化。

    ③光源强度不足，机速太快，影响UV光油彻底固化。

    ④UV光油中加入乙醇等非反应性稀释剂太多，影响UV光油的彻底固化。

    2．排除方法

    ①确保UV光油的充分光固化，是UV光油耐磨和耐刮擦的基础条件。

    ②印刷品表面应充分干燥。

    ③选用硬度较高、韧性较好的UV光油。

    ④光油中可加人少量聚乙烯蜡、有机改性硅氧烷等助剂，提高滑爽耐磨性能。

    （十一）、上光后电化铝烫印不上

     1．故障原因

    ①UV光油中含硅、蜡等滑爽防粘成分较多，影响电化铝附着。

    ②电化铝选用的型号不合适。

    ③烫电化铝的温度、压力不合适。

    ④油墨表面不干，影响光油底层固化。

     2．排除方法

    ①选用可烫电化铝的专用UV光油。

    ②选用可烫印塑料的电化铝。

    ③相应调整烫印工艺的温度压力。

    ④对已上好光的产品，可以用少量乙醇擦拭去已迁移至光油涂层表面的有机硅或蜡的微量成分，然后再进行烫金。

   （十二）、UV上光后，纸张易折裂

    1．故障原因

    ①纸张本身纤维性质较脆，易折裂，特别是较厚的纸及纸板。

    ②UV光油及底胶涂布过厚。

    ③UV光油性质太硬，柔韧性不足。

    ④纸张含水量太少，过于干燥。

    ⑤光源过强，紫外光固化曝光过度。

    ⑥压痕、模切等后加工工艺不匹配。

    2．排除方法

    ①选用韧性较好、不易折裂的纸张。

    ②减少UV光油涂布量，降低涂层厚度。

    ③选择柔韧性较好的UV光油，也可在UV光油中少量加入增塑剂和柔韧助剂。

    ④在保证光油固化的基础上，尽量避免紫外光过度曝光和烘烤。

    ⑤采用有效措施，改善印刷晶含水量，必要时可以采用喷湿、过水等措施。

    ⑥调整后加工工艺，使其与厚纸印刷品加工相适应。