如何提高晒版质量

    (一) 正确区分打样版与上机版

    实际上，对于打样和印刷，应晒两套不同的版。对于打样，从打样机本身的结构来说，一般属于平台式，打样的压力要比印刷压力小，速度也比印刷速度慢。同时因为打样引起的网点增大小，要求晒版时，2％～3％之间的网点保留，98％的网点不能糊。而对于印刷来说，由于印刷压力大，速度快，印刷油墨比打样墨黏度小，容易引起网点增大，而且最多能增大到30％～40％，所以同一张版用于打样和印刷的效果就不一样了。因此晒印刷版时，要求保留4％～5％的网点，96％的网点不糊，给印刷时引起的网点扩大留下了余地，印刷品容易接近样张。

    (二) 印版脏污

    1. 晒版操作不当引起的印版脏污。由于晒版机玻璃上有脏点；原稿上有灰尘或被划伤；胶片透明度不好或胶片灰雾度过大，以及曝光不足等引起的脏污。

    排除方法：针对产生的原因“对症下药”。将晒版机的玻璃擦拭干净；清除原稿上的灰尘，修补原稿上缺损的点划；退回不合格的原版，重新制作。对于曝光不足引起的印版脏污，如果脏污不太严重，可以利用扩散片进行补充曝光，曝光中要移动光源的位置；也可以将显影液的浓度提高，再进行一次显影。

    2. 显影处理不当引起的印版脏污。在显影处理过程中，由于显影液温度过低，显影时间过短，显影液中各成分比例不合适，显影液疲劳甚至失效；显影时用劣质海绵擦拭或对版面的擦拭不够洁净，水冲洗不彻底；自动显影机失调如显影液循环不良，温度不稳定等。

    排除方法：检查显影液的温度和显影时间，并调整到相应标准；按厂家给定的配方调整显影液，及时更新显影液；显影中版面要充分用水清洗，使用优质海绵擦拭版面；检修自动显影机等。

    3. 除脏处理不当引起的印版脏污。在除脏处理过程中，操作不仔细，漏掉应去除的脏污，除脏液用量不足、用液时间短、久用疲劳的除脏液，致使去脏不彻底；除脏液用后干涸在版面上等，都可能引起印版脏污。

    排除方法：除脏操作要仔细，应用毛笔蘸饱除脏液除脏；除脏时间应保持在20一30秒；除脏液使用完毕应盖紧；版面除脏处理过后要用水充分冲洗。

    4. 上胶操作不当引起的版面脏污。在上胶操作中，使用了低浓度的胶液，非图像部分发生氧化现象，胶液涂布不匀、过厚或者有条纹，以及用未干的印版进行印刷等，都会引起印版脏污。

    排除方法：提高胶液的浓度；将胶液充分涂匀；上胶后的印版，版面彻底干燥后再上机印刷。

    5. 原稿上胶带引起的印版脏污，首先要加以预防，在拼版时应尽可能地采用薄而干净的透明胶带，若胶带胶黏剂粘到印版上，应轻轻擦去再去显影。晒版时，要充分抽气，尽量减少拼版胶带与原版胶片周围的空气层，将产生光干涉现象的可能性降到最低。如果曝光后，版面上还有胶带印痕，则要用除脏剂手工除脏或进行二次曝光除脏。

    (三) 网点再现性不好

    网点再现性不好，表现在网点出现“虚晕” 现象(即网点周边不光滑，轮廓模糊不清晰)，网点缩小或丢失，以及网点扩大等方面。网点再现性不好可能导致图像清晰度下降、阶调发生变化等弊端。

    1. 网点出现虚晕现象。主要原因是晒版机出现故障。例如，晒版机抽气不足，真空度低，或者在安装印版时使玻璃板和印版版面不能很好的密合，由于晒版过程有了空气对光线的散射作用，便产生了网点的光晕现象。

    排除方法：及时维修晒版机，保证真空泵工作状况良好、抽气充足，晒版架的橡皮封条性良好、封闭有效；晒版时，在确认印版与原版密切贴紧后，方可打开光源曝光；拼贴原版时，要修去原版边上的毛刺，胶粘带要贴得离图像尽量远些，或者制成整张的原版与印版贴合密切。

    2. 网点缩小或丢失。主要原因是原版密度过低，减薄过度，曝光时间过长，显影液的浓度、温度过高，显影时间过长等。

    排除方法：出现网点丢失，应先看胶片本身的网点还原程度，如胶片上50％的点子是否方正，4％～5％的网点是否完整等，总之，要检查照排胶片的质量，然后再判断网点是否是在晒版的过程丢失了。曝光过度，显影液浓度过大，都会使版面上应该保留的网点损失掉或文字笔画变细。图像密度低于1.5的原版、减薄过度的原版必须重新制作；通过试曝光求得最佳曝光时间，并用以指导曝光操作；调整显影液的浓度和温度，按规范的标准显影条件进行显影。
3. 网点扩大。网点扩大的主要原因是，显影液的浓度和温度过低，显影时间过短，显影液老化。

    排除方法：调整显影液的浓度和温度，按照最佳曝光时间，依据规范的标准显影条件进行显影。

    (四) 烤版颜色异常

    烤版颜色异常。正常的颜色为红棕色，如果版面呈茶绿色或墨绿色，表明烤版温度过低或烤版时间过短；如果版面呈棕色，表明烤版温度过高或烤版时间过长，感光层内析树脂部分炭化，印版的耐印力也相应降低；若烤版后的版面空白部分出现浅红色，是因为版面显影不足而存留微量的感光层。

    排除方法：如版面呈绿色或墨绿色，应升高烘烤温度或延长烘烤时间，直到版面颜色达到红棕色为止；如版面呈棕色，应缩短烤版时间；若空白部分出现浅红色，可以用浮石粉轻轻擦拭，但面积较大时便无法补救了。

    (五) 版面着墨不良

    版面着墨不良。大多是由晒版、显影、除脏、上胶过程中操作不当引起的。

    1. 晒版操作不当。晒版架玻璃上有划痕、灰尘、异物，原版图像部分密度不足曝光过度。

    排除方法：清除晒版架玻璃上的灰尘、异物，重制原版提高原版密度；按最佳曝光时间晒版，检查遮光是否严密并改进遮光方法。

    2. 显影、除脏不当。显影温度过高，显影时间过长，水洗不彻底，图像上残留显影液，除脏时除脏液从毛笔上溅落，擦涂除脏液时触及图像部分，因版面过湿除脏液扩散到图像，除脏后清洗不彻底等。

    排除方法：检查显影液的温度和显影时间，并调整到符合标准；重配显影液，并进行试显影；除脏操作要仔细，如毛笔蘸除脏液不可过多，版面不能用手触摸，版面上的水分干燥后再涂除脏液，除脏之后用水彻底清洗版面。

    3. 上胶不当。上胶方法不正确，胶层涂布不匀或过厚，胶层干燥的温度过高，胶液过浓等，这些都可能引起版面上墨不良。

    排除方法：采用正确的涂胶方法，均匀涂布胶液且不可使胶层过厚，在适当的温度下使胶层干燥(一般应在60℃左右)，降低胶液中胶的含量。

    (六) 印版耐印力下降

    引起印版耐印力下降的主要原因在于晒版操作和印刷两个方面。在晒版方面：①曝光前或者是显影前发生跑光；②胶片的密度不够高；③由于显影液温度和浓度高，显影时间长或补充过量引起显影过度；④有强酸、强碱、有机溶剂、除脏液等药剂附着在印版上；⑤用版材清洗剂擦拭的次数过多等等，这些都会影响印版的耐印力。在印刷方面，如果印刷压力过大或纸粉过多，以及在UV印刷中使用了强力的印版清洗剂和滚筒清洗剂，也不可避免地引起耐印力的下降。

    (七) 晒好的印版上有底蓝

    在生产中，一张版晒出来，不管是因为版材前期制作的问题，还是晒版本身曝光和显影时间的匹配条件不合适，晒出的版上有底蓝。出现底蓝的“秘密”在于：①版材制作时，砂目过粗，电解氧化的电流不匹配；②晒版时曝光不足或显影液浓度不够，或者是这两个条件匹配得不合适。底蓝现象令许多操作人员头疼，出现这个问题，多显影不行，少显影也不行。多显影的话，需要保留的网点就要缩小或是丢了；少显影的话，则影响整个版面。在曝光显影适度的条件下，显完影后有底蓝就要修脏，但一修脏，版面上就会有水印，去完水印的印版，上机印刷，而水印洇出的周围又要上脏，如果再用修脏液修完这一圈脏后，又会洇出另一圈脏，若是洇在图片、文字或网线上，印版就根本不能用了。要解决这个问题，就要在去脏之前，涂上薄薄的一层胶，而高质量的印刷品则不能用此版了。

    (八) 掌握正确的晒版时间

    正确地控制好曝光时间，才能够保证晒出的印版网点光洁、轮廓分明、图文复制准确，同时也是避免“空心”、“毛刺”、“虚边”等晒版故障的关键。在日常的晒版工作中，根据不同情况，设定不同的曝光时间。一、由电脑照排直接出的硫酸纸、照排胶片的线条文字版所拼贴成的大版，曝光时间为120 s。这个曝光量既保证了文字线条完好，又能显影彻底，但是片基的边缘、胶带纸的痕迹仍会留在印版上，一定要认真除脏。有些原版文字线条不够黑，特别是宋体字的横划比较细，晒版时间多了会短线缺画；而图案不够黑、晒版时间长， PS版显影后，失去光泽，印刷时着墨性能差，影响印刷质量。二、由照相或拷贝出来的线条文字版所拼贴成的大版，曝光时间约为250 s。因为，这些原版图文密度能够达到4.0。曝光时间增加，对线条文字没有明显的影响，但可将原版的胶片边缘、胶带纸痕迹得到充分的曝光，经显影后印版很干净，基本不用除脏，能提高晒版工效。三、单色层次网点版晒版时间约为120 s。这类版晒版时间不能过多，特别要防止3％的小网点因晒版时间过多而消失。 四、彩色层次版中带有平网的印件，10％平网版，晒版时间多了，就会出现“烂网”；30％以上的平网版，晒版时间多一点也不会出现“烂网”。1. 彩色层次版中带有10～20％平网的拼贴大版，曝光时间约为120 s；2. 彩色层次版中带有30％以上平网的拼贴大版，曝光时间约为140 s。五、彩色层次版中，没有平网，但有较大的标题字或图案的实地。这类版在印刷中，常常会出现这种情况：印件的网点墨色够了，但实地部位颜色不够，墨层不够厚，若加大油墨量，实地部位颜色够了，但是网点部分颜色又不足了。若适当的增加晒版时间，网点缩小了，即印刷版晒浅了，弥补一些因实地部位墨量大而引起网点增大的差距，晒版时间约为160 s。

    综上所述，在晒版中多注意以上常见问题，可以真实再现原稿，保证印刷产品质量，提高工作效率和最大限度地避免与减少废次品的发生。

来源：《广东印刷》