凹印薄膜质量控制 (2)

　　一套印版在投印时，必须先确认一个标准样张。有些厂家拿制版厂的打样稿作为标准样，最后印刷交货时就无法对样，所以在印刷前必须采用印刷机打样，由客户或有关人员确认后作为标准样。标准样的印刷应该在正常的印刷工艺条件下进行，否则以后印刷时追样就非常困难，所以打样时应注意以下几点：

　　①工艺条件选定最基本的印刷工艺条件。

　　②油墨粘度尽量选择低一点。

　　③原色油墨要加入一定量的冲淡剂后才进行打样，尽量少用已多次使用的特别是受污染的油墨进行打样。

　　④绝对禁止在打样时为了过分追求效果而做的一切非规范操作，如提高浓度、粘度来增加色相，调整压力、刮刀来提高油墨的转移率等。

　　⑤油墨必须搅拌均匀后才能使用，特别是专色油墨。

　　⑥自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档，为以后调配作参考。

　　⑦打样时尽量达到正常印刷的速度。

　　⑧如果条件允许，在确认了样本的基本颜色后，先印刷一定数量的产品（如一卷膜），然后取样确认为标准样，作为档案资料密封保存。

　　⑨标准样确认后，应裁取其相连的2m～3m作为等效标准样，在无热源、无紫外线的地方妥善保存，以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。

　　4.常见的故障排除

　　①脏版：在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂（树脂中夹带颜料），转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上（树脂中夹带颜料），出现片状污脏。一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。

　　②套色不准：主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。

　　③尺寸偏差：收缩余量不足或过多。印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。

　　④反印（即咬色）：反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。原因：前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材印刷适性差。改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。

　　⑤白化：树脂不溶解、析出；干燥太快。控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂。  凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进行解决。

　　⑥图案线条残缺：热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。及时加入丁醇，清洗版面积墨；调整压力；调整刮墨刀的角度和对版面的压力；加深印版，清除毛刺；适当加入原墨；调整印刷速度。

　　⑦色差：色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。原因：油墨粘度没有很好的调整；凹版滚筒堵版；印刷工作人员作业不当。

　　⑧堵版：印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网线内部极易干固；印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版；油墨中混入杂质；版滚筒网线雕刻深度不适宜；印刷时温度过高是油墨中的溶剂挥发快。

　　凹印塑料薄膜的过程比较难以控制，所以在印刷中要多总结一些经验，从而得出自己的质量控制方法。

来源：中国印刷网