解决柔印UV上光九大问题（一）

　　目前，UV上光在柔印上光中占有很重要的地位，且一般都采用联机方式。UV固化装置由一两个紫外灯管和反射装置组成。水基油墨印刷之后再印刷UV光油，能够对水基油墨起到很好的保护作用。当然，也有一些特殊场合要求用水性光油，比如当最终产品需要进行喷码印刷时，就要用特制的水性光油进行印刷，另外一些厂家在进行亚光上光时也会选择水性光油，因为UV亚光油在印长版活时容易变稠。

　　在UV上光过程中经常会出现一些莫名其妙的故障，本文列举了柔印UV上光中常见的9大问题及其解决措施，在此愿与大家共同交流。

　　1.涂层发黄

　　UV光油在固化后发黄的主要原因一般有两方面：一是UV光油放置时间太久，本身已经变黄，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；二是紫外线照射过量，UV光油固化过度。

　　解决方法：如果是UV光油本身的质量问题，就必须更换UV光油；如果是曝光过度引起的发黄，就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度。

　　2.涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差

　　如果承印材料是非吸收性或无孔基材（如PVC或PET薄膜），可能会出现光油涂层在基材表面的附着牢度较差的现象。

　　一般认为涂层越硬效果越好，但对于非吸收性基材而言，涂层的韧性才是首要的，否则就会出现附着不良的问题。为了得到“柔软的”涂层，光油配方中需要采用一些特殊的原料，选择韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。

　　解决方法：测试涂层附着牢度一般采用划格试验法，首先准备透明胶带以及划网格的工具，在涂层上划十字交叉网格线，注意不要伤及基材，然后用胶带粘连，被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。如果涂层一点都没有被撕下，说明涂层的附着力相当好。如果涂层被大面积撕下，就说明这种光油不适合在无孔基材上使用，应当考虑更换其他类型的光油。

　　3.指纹问题

　　在上光后的印品上经常会发现指纹，尤其是在黑墨上满版上光时这种现象更为明显。为什么会出现这种现象呢?这是由于光油中经常会添加一些助剂以改善光油性能，如消泡剂、流平剂等，这些成分是不参与固化交联反应的，它们最终可能会被基材吸收，也可能会在固化后迁移到涂层表面。如果光油中某成分没有被稳定在涂层内，那么它就会直接迁移至涂层表面，并形成未固化的薄层，当手指不小心碰到时就会留下明显的指纹。

　　解决方法：遇到此类问题时，关键是确保涂层彻底干燥，减少残留物向涂层表面的迁移。

　　4.上光效果不稳定

　　上光效果不稳定，是令很多柔印企业都十分头痛的一大问题。在柔版印刷过程中，为了使水基油墨的黏度保持稳定，需要向油墨中加入一定量的胺类物质，虽然能够有效地调整和保持油墨的黏度，但有些胺类物质会对UV光油的固化效果产生负面影响。有时候，上光不稳定就是由于油墨中加入的胺引起的。

　　解决方法：尝试采用其他控制油墨黏度的新方法，如果光油和所用的油墨不匹配，就必须更换光油，或者改变光油的配方。

　　来源：我的耗材网