溶剂型凹版印刷油墨概况

    【集萃网观察】一、溶剂型凹版印刷油墨概况

    在我国，溶剂型凹版印刷油墨是从20世纪60年代逐渐发虔起来的，当时以印聚氯乙烯为主，到了70年代，我国聚乙烯工艺设备稳定发展，再加上聚丙烯、涤纶等塑料的出现并大量广泛应用，促进了溶剂型凹版印刷油墨的发展。

    现在，溶剂型凹版印刷油墨从原来PVC浆发展到以聚酰胺型为主的类型，同时还有橡胶型、聚酰胺和其他树脂(包括橡胶)混合型或乙烯醋酸乙烯共聚树脂型等。

    低分子量聚酰胺树脂是环氧树脂的一种固化增韧剂，是由二聚植物油脂肪酸或脂类与多乙烯多胺类缩合而成的一类物质，一般相对分子质量在500-9000之间。凹印聚酰胺型油墨所使用的树脂为固态低分子聚酰胺树脂，由亚油酸二聚酯与乙胺合成，胺值在15以下，软化点为100-110℃之间。塑料凹印油墨都采用有机溶剂，有机溶剂对环境卫生和工人健康都有不同程度的污染和损害，如果油墨生产或印刷车间的挥发性有害气体浓度超过卫生标准，长期吸人体内，会产生不良后果，因此要求车间装备有良好的通风排气设备。在溶剂选择上应尽量采用气味小的低毒性溶剂(如烷烃类、酮类、酯类、溶纤剂等)。为了彻底解决溶剂挥发对环境的影响，发达国家都在着手研究无溶剂型印刷油墨。在照相凹印油墨方面，溶剂的水基化(即凹版印刷水墨)已成为油墨制造厂商的重要课题之一。有机和无机颜料中，以有机颜料为主，尽量采用专为凹版印刷水墨制造的耐溶剂、高强度颜料。助剂方面，名目繁多，类型各异，但原则是除了解决墨性问题外，尽量采用对粘附性有帮助的材料。

    对溶剂型凹版印刷油墨，按照印刷的部位一般可以分为表印塑料油墨和里印塑料油墨。

    1.表印塑料油墨

    在20世纪70年代初，我国生产了以聚酰胺树脂为连结料的表印塑料油墨，这种油墨光泽好，附着力强，得到用户的青睐。以后PVC塑料油墨、不处理聚烯烃塑料油墨、水基塑料油墨等品种也陆续出现，并有小批量投产。表印塑料油墨每年国内的产量估计在6000-10000t之间。

    目前我国的表印塑料油墨存在的问题或者需要提高质量的工作有：①提高着色力，国外塑料油墨用颜料一般在10%-12%之间，我国塑料墨中的颜料含量在8%-10%，显然着色力不够，且颜料本身浓度比进口色差(一般为进口色的80%)，但是如果提高颜料的含量，油墨的印刷适性又是个问题，因此，改变墨性、提高着色力是表印塑料油墨的首要课题。②解决热粘连性：表印塑料油墨的连结料是以聚酰胺树脂与硝化纤维素混合使用，以保证油墨的光泽和解决热粘连的问题。如果连结料只采用聚酰胺树脂，而且聚酰胺树脂的质量又较差(如软化点较低等)，则容易造成印品产生一次、二次、三次粘连的弊病，要解决这个问题应选用质量上乘的聚酰胺树脂，在软化点等质量指标上要合乎要求，并要混合使用一定量的硝化纤维素为副连结料，来解决热粘连性问题。硝化纤维素在油墨中的用量一般为2%-6%。③提高油墨的抗冻性：因为聚酰胺树脂液在低温下(如0℃)呈胶冻状，故聚酰胺表印塑料油墨在冬季一般呈固体状，造成在墨桶中倒不出来的现象，在使用前需在比较高的室温下放置一昼夜回性，这给印刷厂带来一定的使用困难。故生产在低温下保持不冻的油墨(如-10℃不冻)，在常温下短时间即可回性的油墨是油墨工作者多年探讨的问题。经过多年努力，油墨中采用添加树脂，选用冻点低的聚酰胺树脂，加入防冻剂，把油墨粘度调低(如30s/4号杯)等措施，皆可起到油墨冻点降低和回性时间变短的效果。④制作有特种性能的油墨。由于该墨的使用范围越来越广，要求的包装物越来越多，故对油墨的要求越来越严格，因此不处理聚烯烃薄膜油墨、耐油塑料油墨、抗水塑料油墨、抗冻塑料油墨、耐热塑料油墨等需研制投产。使表印塑料油墨的品种趋于完善。

    2.里印塑料油墨(复合包装油墨)

    复合包装印刷工艺是20世纪80年代初期由日本引进的。大型轮转式凹版塑料印刷机及复合设备(以挤出复合和干式复合为主)也多从日本进口。少数来自欧洲意大利等国，直到1985年后，我国才有了国产复合油墨。复合油墨初始阶段以氯化聚烯烃为连结料，以甲苯为主溶剂而制作。20世纪90年代初采用MP-45氯化共聚树脂为连结料，对初始配方进行了技术改进，减少了苯类溶剂的用量，减小了油墨的毒性，提高了油墨的印刷适性，但残留溶剂量有所提高。90年代中期，开始采用世界上较为先进的技术路线以聚氨酯为主连结料，溶剂去掉苯类只采用酯类和酮类为溶剂，无苯复合油墨在我国20世纪90年代中后期正式投产。

    复合包装油墨的另一大类品种为耐蒸煮复合油墨，包装袋要满足在高温中蒸煮30min而变色、复合层不开裂等对油墨的技术要求，目前我国已投产了耐蒸煮复合包装油墨，这种印刷品可以在120℃蒸煮30min保持不变。

    来源：涂料配方网